步科數字化工廠解決方案 | 助力小批量多品種工廠實現數字化轉型升級

通過低成本的數字化升級，就能改變一家工廠紙張作業，手工記錄的作業方式，實現數字化生產，數字化管理；

通過將所有的生產數據傳至阿里云工業物聯網平臺，就可利用云計算、大數據，將數據轉化為可行的洞見；

通過在阿里云工業物聯網平臺端集成的步科產銷通APP，可以實現產銷數據打通，動態產能。

這一切，真實的在東莞某女裝成衣制造車間實現了。

傳統企業的困境

曾經，和多數傳統企業一樣，東莞某女裝成衣制造廠曾一度面臨大單利潤低，小單接不了的問題。隨著商業模式的轉變，多品種小批量個性化定制產品，成為主流。過去的M2B的模式，變成M2b2C。過去大品大批量的制造，變成了現在的多品種小批量的網紅定制款。面對商業模式的轉變，生產方式急需改變。

面對商業模式的改變，該企業如何跳脫傳統制造的束縛，實現柔性化生產制造？

數字化改造前，我們可以看到，該廠每天都有20多種訂單，每個訂單數量在100、150、200件不等。

多品種小批量訂單隨即帶來了很多問題：

1、訂單種類繁多，導致備料種類特別多，但是備料過程不透明，經常因為某種布料缺失，導致整個訂單無法進行；

2、生產計劃不協同，生產制造混亂無序，要的款式沒做出來，不要的款式卻做出來了；

3、生產過程不透明，每個生產環節都是一個黑箱，所有生產進度了解，需要人為電話一個一個溝通，效率低下，數據不準；

……

數字化工廠解決方案

現在，應用了步科數字化工廠解決方案，從電商接單、設計部完成工單信息、備料驗布、裁床、針車、包裝，每個環節都能通過實時數據采集實現透明化生產。

電商將訂單下發給服裝設計部，設計部完成服裝工單單信息，包括BOM以及款式圖片與生產數量，并將數據存儲到服務器；

生產計劃員根據各個工序的生產進度以及優先級排序情況來對工單進行排程；

備料驗布環節，根據供應商給的工單號，完成備料，最后在現場智能終端輸入，完成備料，放錯防呆；

生產過程數字化升級，裁床、針車、檢驗包裝等每個環節數據都得到實時采集和記錄。其中，檢驗環節還可以統計各個款式一次通過率，并對問題進行分類，為質量改善提供依據。整個生產過程數據一目了然。

工廠數字化升級后，該企業在合理安排生產計劃，優化生產過程等方面有了明顯的改善，各部門間信息數據得到及時的共享，企業的管理水平，生產效率都得到明顯的提升。

 智能電子大看板

協同升級

通過將生產數據上傳至阿里云工業物聯網M-IoT平臺，讓工廠、銷售、生產、消費者都在云端協同工作。通過步科產銷通APP，我們可以直接下單給工廠，精準的查看每個工單從開始備料到生產出庫的每個環節數據。打通產銷數據，實現動態生產，并且通過大數據指導生產，精準預測，降低庫存，避免浪費。